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海天塑机集团智能制造转型的启示

发表于:2019-07-14 10:53 作者:新闻小编 来源:新闻小编

  产销量连续十年位居世界第一,2015中国塑机制造业综合实力25强冠军企业,一项目入选2015年工信部94个智能制造专项项目经济下行压力下,海天塑机集团以强劲增长势头交出了一份漂亮的答卷,如今又瞄准了工业4.0。这家塑机龙头的转型谋划和发展路径,将对我市工业企业抢抓中国制造2025机遇带来些许启迪。

  信息化深度嵌入制造

  智能制造在海天是有传统的!说起智能化产品设计研发,海天塑机的信息中心主任钱斌却卖了个关子,给记者翻起了老皇历

  1997年那会儿,一套三维的设计软件要卖30万元。全省有这种软件的公司屈指可数,可海天一口气就订了6套,成了当年业界的大新闻。很多人还觉得难以理解。多年以后,等众多竞争对手反应过来海天这钱花得值,它们已被远远地甩在了后面。

  十多年来,海天投入大量资金和人力,持续进行硬件、网络等信息化基础建设,早在2002年就实现设计甩图版、财务电算化和办公无纸化。2003年-2007年,海天通过系统升级,初步建成了较完整的企业信息化管理框架,实现从研发、销售、采购、仓储、制造、财务到售后服务的全信息化覆盖。2008年起,投资1800多万元新建高标准数据中心,先后引入多个国际、国内相关系统,同时自主开发、实施了十几个相关系统,建造了海天独有的管理驾驶舱,实现从决策层到管理层、执行层的纵向信息贯通。

  此时的海天,早已非当年购买三维设计软件的吴下阿蒙。

  智能化车间应运而生

  智能化是大势所趋,但发展历程并非总是一帆风顺。作为行业老大,海天也曾经历成长的烦恼。

  2008年世界金融危机后,国家推出了4万亿计划。2009年起,海天塑机订单暴增。产能面临严峻考验,工人天天加班、机器长时间运转,但很多订单就是完不成,且故障率高。问题出在哪里?是设备不够先进?还是利用率低?或者员工考核不到位?管理层一连串的问号,却没有答案。显然,实施精细化管理,消除车间的信息暗箱成了解题的关键!

  为此,海天塑机引入了DNC系统,建设智能设备、智能车间。2012年已实现了对200多台机床的联网控制,对每一台机床的加工程序进行集中化管理和数据传输,保证程序的版本准确性,总控制室可在线监测,随时查看设备运转情况,统计分析设备效率,并以此为依据寻找生产瓶颈,考核车间工作,提升设备产能。同时,通过设备管理模块,实现数控设备信息的计算机系统管理,制定保养计划、维修计划,降低故障率。

  几乎和DNC落地运行同步,MES系统又紧锣密鼓地在各个分厂、车间陆续实施。三年多下来,MES系统已经覆盖八个分厂,打开了车间生产的黑匣子。

  改变,牵一发动全身。在车间之外,智能开始向两头延伸。如前头的研发体系,海天塑机通过普及3D设计工具、采用先进的模拟仿真分析等手段,使产品研发周期缩短30%以上,一次质量合格率提高50%以上,综合成本下降10%,研发人员工作效率一举提高至五年前的两倍;更前头的供应链体系,则以贯彻精益制造为目标,建立智能计划物流体系,经过两年多的持续推进,大大改善了生产缺料,降低了50%的在制品库存,整机按时完成率由80%提升至90%;最后,智能售后服务体系通过移动服务管理,利用微信等手段与服务系统集成,为客户提供自助式服务通道。

  示范专项步入全链智能

  装备制造企业的主要特点是产品型号多、结构复杂,既有一定批量又有大量客户订制,生产周期从几周到几个月,售后服务周期在10年以上。长期以来,企业头顶笼罩着几朵乌云,挥之不去,如:在制品库存很高却经常缺件导致交期延误;淡季开工不足,旺季需大量加班;生产过程中客户会提出更改机器配置打乱生产计划;产品客户化太多导致查询售后配件费时费力等。尤其几年前,因产品数据记录不准确,有时为了给客户修机器,不得不先派设计工程师去现场亲自确认配件型号,再由维修工程师带上正确的配件去更换、调试,费时费力又费钱。

  经过这些年不断改善管理和升级信息系统,企业管理水平有了飞跃发展。已经走在了智能制造的路上。海天集团信息技术总监张明文告诉记者,这次,借着智能制造专项的全面实施,我们将步入全链智能化的进程中。其智能制造体系包括四个方面:智能化产品设计,智能化计划物流,智能化车间管理和智能化售后服务。

  智能制造就是精益管理的思想和方法加上数字化神经网络,实现质量、成本、交期的持续改善,从而不断强化企业的核心竞争力。张明文说,以现有的信息系统为基础,通过优化整合,建立六个跨部门、大闭环的业务改善信息链:质量控制信息链、成本优化信息链、交期改善信息链、研发管理信息链、供应商管理信息链和客户服务信息链。

  今后不单我们的生产过程实现智能制造,我们还为客户提供智能制造装备和解决方案。以后不是一台一台卖,而是整组整组卖,整条柔性线一起卖。说到将来,张明文豪情满怀。

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